单梁悬挂式起重机安装作业指导书
发布时间：2018/09/03
1.目的与适用范围
叙述手动、电动单梁悬挂起重机的安装工序及技术要求（不包括轨道安装，仅对轨道进行复查），以确保单梁悬挂起重机安装质量达到标准或设计规范的要求，适用于本公司所承担工程中所涉及到的单梁悬挂起重机的安装。
2.引用标准及编制依据
GB50278-98 起重设备安装工程施工及验收规范。
3.定义
小车：对手动单梁悬挂起重机指手拉小车；对电动单梁悬挂起重机指电动葫芦。
4.工作内容及操作流程
5.操作程序及技术要求
5.1 轨道复查
5.1.1 轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半（如果吊车梁为钢结构）。
5.1.2 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不大于3 mm。
5.1.3 轨道跨度的允许偏差应符合下列要求：
（1）起重机轨道跨度≤10 m，跨度允许偏差为±3 mm。
（2）起重机轨道跨度＞10 m，跨度允许偏差按下式计算，但最大不超过±15 mm。
△S=±[3+0.25×（S-10）] mm
△S----起重机跨度的允许偏差（mm）
S----起重机轨道跨度（m）
5.1.4 轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1/1000；每2 m测一点，全行程内高低差不应大于10 mm。
5.1.5 轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为±5 mm。
5.1.6 同一截面内两条平行轨道的标高相对差不应大于5 mm。
5.1.7 用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2 m测量长度内允许偏差为±1 mm。
5.1.8 工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100。
5.1.9 两平行轨道的接头位置宜错开，错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。
5.1.10 轨道接头应符合下列要求：
（1）接头采用对接焊时，接头顶面及侧面焊缝处应打磨平整光滑。
（2）接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1 mm，间隙不应大于2 mm。
（3）伸缩缝处的间隙应符合设计规定，允许偏差为±1 mm。
（4）用垫板支承的方钢轨道，接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。
5.1.11 钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10～20 mm。
5.1.12 全面检查各螺栓应无松动现象。
5.1.13 轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。
5.1.14 对于复查结果满足要求的，将结果填入轨道复查记录表内，并予以接收，方可进行单梁悬挂起重机的安装。
5.2 设备开箱检验 (按表SPI-QZ-03进行记录)
5.2.1 设备技术文件应齐全。
5.2.2 设备开箱前，应熟悉装箱清单，核对设备名称、型号、规格和数量是否与应安装的设备相符。
5.2.3 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。
5.2.4 机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。
5.3 桥架组对就位
桥架的组对可根据吊机的起吊能力，厂房结构以及封顶时间等情况来确定起重机是在地面组对还是在轨道上组对。
5.3.1 用吊机将主梁起吊平放在道木堆上，然后起吊一根端梁进行组对。
5.3.2 用撬棍调整带上连接板对正眼位，并穿上连接螺栓，将另一端梁与主梁进行组对。
5.3.3 测量起重机的跨度、跨度相对差（连接板间距差）、主梁上拱度、主梁旁弯度及对角线相对差的偏差均满足要求后，拧紧所有连接螺栓。
5.3.4 对手动单梁悬挂起重机进行复查，做好复查记录。
（1）起重机跨度S----允许偏差±6 mm。
（2）跨度相对差----允许偏差6 mm。
（3）对角线相对差----允许偏差8 mm。
（4）主梁上拱度F（F=S/1000）----允许偏差±2 mm
（5）主梁旁弯度----允许偏差S/2000 mm。
5.3.5 对电动单梁悬挂起重机进行复查，做好复查记录。
（1）起重机跨度S
主、端梁铰接：允许偏差±4 mm
主、端梁刚接
S≤10 m：允许偏差±2 mm
S＞10 m：允许偏差±[2+0.1×(S-10)] mm
（2）主梁上拱度F（F=S/1000）----允许偏差0.3F mm。
（3）连接板间距差（主、端梁铰接）----允许偏差2 mm。
车轮轮距＜3 m：允许偏差5 mm
车轮轮距≥3 m：允许偏差6 mm
（4）主梁旁弯度f----允许偏差S/2000 mm。
5.3.6 拆卸下大车被动车轮，在轨道上捆扎好手拉葫芦，并将桥架提升至轨道安装位置，重新装配被动车轮，调整好车轮轮缘内侧与轨道翼缘之间的间隙，应为3～5 mm。
5.4 小车就位
5.4.1 起吊小车至主梁下方，拆卸下被动车轮，在主梁上捆扎好手拉葫芦，并将小车提升至主梁组对位置。
5.4.2 重新装配被动车轮，调整好车轮轮缘内侧与轨道翼缘之间的间隙，应为3～5 mm，并装配好电源控制箱。
5.4.3 链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上，链条在运行时不应有歪扭、卡住和严重磨损现象。
5.5 电气安装调试
依据电气安装调试程序进行。
5.6 检查调整
5.6.1 调整两片闸瓦与制动轮之间的间隙一致，要求如下：
（1）制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠。
（2）起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应无打滑现象。
（3）运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。
5.6.2 同一方向的弹性缓冲器应同时接触碰撞。
5.6.3 各限位开关应进行调整，使其动作准确可靠，不可误动作。
5.6.4 电气系统、安全联锁装置、控制器、照明和信号系统安装应符合要求，动作应灵敏、准确。
5.6.5 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。
5.6.6 各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。
5.6.7 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴旋转一周不应有阻滞现象。
5.7 试运转
5.7.1 空负荷试运转
（1）操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符。
（2）分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠。
（3）吊钩下降至最低位置时，卷筒上的钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。
（4）用电缆导电时，收缆和放缆速度应与各运行机构的速度相协调，并能满足工作极限位置的要求。
（5）起重机的防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠的工作。
（6）除第（5）项可作一至二次试验外，其余各项试验均应不少于5次，且动作应准确无误。
5.7.2 静负荷试运转
（1）起重机应停在厂房柱子处。
（2）有多个起升机构的起重机，应先对各个起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再做起升机构联合起吊的静负荷试验；其起升重量应符合设备技术文件的规定。
（3）静负荷试验按以下程序和要求进行：
先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于3次，应无异常现象。
将小车停在主梁中部，逐渐加负荷做起升试运转，直到加到额定负荷后，使小车在主梁全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。
将小车停在主梁中部，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面100～200 mm处，悬吊停留时间不应小于10分钟，并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开到跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
1.25倍负荷试验不得超过3次，第3次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度，应大于0.7S/1000 mm。
检查起重机的静刚度（主梁下挠度）。将小车开到主梁中部，起升额定起重量的负荷离地200 mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值，此值与上一项结果之差即为起重机的静刚度，其允许值为：电动S/700 mm。
5.7.3 动负荷试运转
（1）各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行。
（2）各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应少于1小时；对手动的起重机不应少于10分钟。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。
